قیمت گذاری محصولات فولادی در تمام کشورها متاثر از قیمت های جهانی است و این امری مرسوم و پذیرفته شده است. عرضه و تقاضای جهانی، موجودی های انبار و قیمت انرژی از عوامل موثر بر قیمت فلزات هستند. نوسانات قیمت در بازارهای جهانی تاثیر زیادی بر صنعت و بازارهای بین المللی دیگر خواهد گذاشت.

لطفا برای اطلاع از موجودی و قیمت فولادهای اروپایی(اسلوونی و اوکراین) با ما درتماس باشید. 

بنابراین از مهمترین عوامل برای پیش بینی قیمت آهن، قیمت جهانی می باشد. افزایش یا کاهش قیمت جهانی فلزات مستقیما آثار مثبت یا منفی بر عملکرد شرکت های فعال در صنعت فلزات و صنایع مرتبط با آن خواهد گذاشت. تعیین قیمت فولاد در کشور گرچه تابعی از قیمت گذاری کشورهای CIS بوده اما چون تولیدکنندگان فولاد عمدتا شرکتهای تولیدی هستند، تاثیر عوامل داخلی مانند سیاست گذاری های دولت در این زمینه بیشتر است.

معرفی فولاد ابزار گرم‌کار
فولاد ابزار گرم‌کار (Hot Work Tool Steel) دسته‌ای از فولادهای پرکاربرد صنعتی است که از آن برای تولید و شکل‌دهی قطعات و آلیاژهای آهنی و غیرآهنی در دمای کاری بالا استفاده می‌شود. فولاد ابزار گرم‌کار به طور گسترده در خط تولید اکستروژن، فورج و ریخته‌گری دقیق به عنوان قالب شکل‌دهی مورد استفاده قرار می‌گیرد.‌ این دسته از فولاد‌ها در صنعت با پیش‌وند H شناخته می‌شوند.

معرفی فولاد ابزار سردکار

به طور کلی و خلاصه به آن دسته از فولادهایی اطلاق میشود که قابلیت حفظ سختی در دماهای بالا و برش با سرعت زیاد را ندارند و عنوان سردکار به این دلیل به آنها داده شده است که اغلب فولادهای این گروه برای ساخت ابزارهای صنعتی در دماهای پایین (زیر ۲۶۰ درجه سانتیگراد) مناسب هستند. از مهمترین خاصیت فیزیکی این گروه از فولادها،  می توان  به مقاومت به سایش و تنش و حفظ خاصیت برندگی، شکل پذیری خوب، مقاومت در برابر ضربه و تیزی برای کاربردهای برشی و براده برداری تحت شرایط کاری سرد یا دمای پایین، اشاره کرد.

 فولادهای عملیات حرارتی پذیر چیست؟

به دسته‌ای از فولادها گفته می‌شود که تنها با اعمال یک سیکل گرمایش و سرمایش موسوم به عملیات حرارتی، تغییرات فازی و تغییرات خواص برای فولاد مورد نظر حاصل شده، بدون اینکه تغییراتی در ترکیب شیمیایی این نوع فولادها ایجاد شود.

عملیات حرارتی بر روی فولادها به منظور بهبود خواصی نظیر چقرمگی، ماشین کاری، سختی ، فرم پذیری ، حذف تنش‌های باقی‌مانده، مقاومت به سایش و پالایش دانه‌ها انجام می‌گیرد که چهار نوع اصلی عملیات حرارتی را شامل می‌شوند: 1) عملیات آنیلینگ ، 2) نرماله کردن ، 3) سخت کاری و 4) عملیات کوئنچ-تمپر که از آن تحت عنوان عملیات رسوب سختی نیز یاد می‌شود.

فولادهای عملیات حرارتی پذیر در مقایسه با سایر انواع فولادها دارای مقدار بیشتری از عنصر کربن به منظور دستیابی به سختی مطلوب می‌باشند. از آنجایی که عمق سختی مهم‌ترین معیار برای قطعات دارای مقطع ضخیم می‌باشد، این قطعات را می‌توان از فولادهای عملیات حرارتی پذیر تولید کرد. فولادهای عملیات حرارتی پذیر غیر آلیاژی تنها برای قطعات با ماطع کوچک به کار برده می‌شوند در حالی‌که برای قطعات با مقاطع ضخیم، همگن بودن توزیع سختی به مقدار آلیاژهای موجود در این نوع فولادها بستگی دارد که در این رابطه، تغییرات توزیع سختی از طریق نتایج حاصل از آزمایش جومینی قابل دستیابی است.

معرفی فولاد سمانته
بطور کلی، فولاد سمانته، فولادهای ساده کربنی و یا کم آلیاژ کم کربنی هستند که میزان کربن در سطح آن‌ ها را به روش کربن‌ دهی می‌ توان به حدی افزایش داد که ساختار سطحیشان پس از سرد شدن سریع از دمای آستنیته، به زمینه ‌ی مارتنزیتی پر کربن با سختی بالا تبدیل شود.
در این صورت سطحی مقاوم به سایش و خستگی از ریزساختار مارتنزیت سخت پر کربن روی مغزی نرم و مقاوم به ضربه با ریزساختار مارتنزیت کم کربن یا پرلیت و فریت تشکیل می ‌شود.
عملیات سمانتاسیون یکی از زیرمجموعه‌ های عملیات حرارتی قطعات است که به منظور افزایش سختی بهبود مقاومت در برابر سایش و افزایش استحکام خستگی بدون تاثیر قرار گرفتن خواص درونی قطعه نظیر چقرمگی مغز به کار می ‌رود.
در صنعت نیاز به قطعات فولادی است که سطحی سخت و در عین حال از چقرمگی یا مقاومت به ضربه خوبی نیز برخوردار باشد. برای مثال قطعاتی مانند میل لنگ، میل بادامک و چرخ دنده باید سطحی بسیار سخت و مقاوم در برابر سایش و همچنین ، استحکام کششی و چقرمگی بالایی داشته و در برابر ضربه ‌هایی که در حین کار به آن وارد می‌ شود، مقاوم باشند.

معرفی فولاد فنر

فنرها اجزای اساسی مکانیکی هستند که در بسیاری از سیستم های مکانیکی یافت می شوند. فولاد یک ماده مهندسی مهم برای تولید اجزای با استحکام بالا در هر سیستم مکانیکی است. فنر یک جزء الاستیک است که قادر به ذخیره یک اثر نیروی اعمال شده است. کیفیت و طول عمر بالای فنرها مورد توجه است. این قابلیت برای عملکرد سیستم مکانیکی بسیار مهم است. ظرفیت فنر برای تحمل بارهای استاتیک و دینامیک در مدت زمان طولانی به فولاد فنر بستگی دارد. فولاد مورد استفاده برای تولید فنرها را فولاد فنر می‎نامند.
 
فولاد فنر، نامی است که به طیف گسترده ای از فولادهای مورد استفاده در ساخت فنرها، خصوصا در  سیستم تعلیق اتومبیل و صنعتی داده می شود. اصطلاح «استحکام تسلیم» به توانایی ماده در تحمل خم شدن یا تاب خوردن قابل توجه و بازگشت به شکل اصلی بدون تغییر شکل اشاره دارد. آلیاژهای فولاد فنر از ویژگی های منحصر به فردی از جمله توانایی مقاومت در برابر نیروهای قابل پیچش یا خمش قابل توجه و بدون ایجاد کج شدگی برخوردار هستند.

معرفی فولاد تندبر

فولاد خشکه هوایی یا در واقع تندبر (high speed steel) که معروف به HSS نیز هستند جزء فولاد های ابزار دسته بندی می شوند که انواع مختلفی دارند که از انواع آن می توان به 1.3255 – 1.3265 – 1.3207 – 1.3343 و … که از ویژگی های آن به درصد های بالای عناصرV – W – MO – Cr – C- CO   ذکر کرد که باعث بالا رفتن مقاومت به سایش و برش می گردد از این رو در ابزار های برشی از جمله تیغه یا مته های سوراخ کاری بسیار کاربرد دارند. این دسته از فولاد های عناصر کربن و تنگستن و کروم بسیار بالا دارند ولی عنصر کبالت در بعضی از گرید ها از جمله 1.3255 وجود دارد و در بعضی از گرید ها نیز وجود ندارد.اگر در فولادهای تندبر از 18 درصد تنگستن استفاده شود به آن فولادهای تندبر تنگستن پایه گفته میشود و اگر 18 درصد مولیبدن در HSS استفاده شود به آن فولاد تندبر مولیبدن پایه میگویند. فولادهای تند بر تنگستن پایه کاربرد بیشتری دارند اما از نظر قیمت، فولادهای تندبر مولیبدن پایه ارزان تر هستن زیرا مقاومت کمتری دارند.
برندگی مهمترین ویژگی فولادهای تندبر یا خشکه هوایی است و برجسته ترین ویژگی فولاد های تندبر، دلیل نام گذاری این نوع فولاد است. فولادهای خشکه هوایی (تندبر ) اصولاً برای برش «رنده‌های تراش» به کار می‌روند و علاوه بر کربن، ممکن است شامل عناصر دیگری نیز باشند از قبیل تنگستن، مولیبدن، کروم، وانادیوم و کبالت باشند. در کلیه استانداردهای فولاد تندبر، علاوه بر عناصر مشترک در فولادها، عناصری نظیر کبالت، کروم، مولیبدن، وانادیوم و تنگستن نقش فوق العاده خود را در ساختار فولاد ایفا کرده و فولادهای تندبر با خواص برندگی و تراش دهی پدید آمده اند. فولاد های تندبر با  دارا بودن سختی (به طور میانگین) 60 تا 70 راکول در گروه سخت ترین فولاد های آلیاژی جای گرفته اند.