تفاوت فورج و ریخته گری

می‌دانیم که در بین روش‌هایی که برای شکل‌دهی فلزات وجود دارد، فورج (Forging) و ریخته گری (Casting) دو تا از مهم‌ترین این روش‌ها هستند. اینکه تفاوت فورج و ریخته گری را بدانید، برای تصمیم‌گیری در پروژه‌ها خیلی مهم است. فورج از شیوه اعمال نیروهای فشاری (ضربات یا پرس) و ریخته گری از شیوه ریختن فلز مذاب در قالب و انجماد، برای شکل‌دهی استفاده می‌کند. در ادامه با میهن فولاد همراه باشید تا مفصل تفاوت این دو را مقایسه کنیم.

فورج چیست؟

فورج یک فرآیند تولید است که در آن فلزات را با استفاده از نیروهای فشاری شکل می‌دهند. در این روش، یک قطعه فلز در حالت جامد (یعنی هنوز ذوب نشده، اما معمولاً خیلی داغ است) زیر ضربات متناوب یا فشار مداوم قرار می‌گیرد. این ضربه و فشار باعث می‌شود که ساختار داخلی فلز، مخصوصاً دانه‌های آن، فشرده و منظم شوند. در اثر این فشرده‌سازی و نظم، خواص مکانیکی قطعه بهتر شده و آن را محکم‌تر و مقاوم‌تر می‌سازد.

فرآیند فورج چطور انجام می‌شود؟

فرض کنید یک تکه فلز را داریم که به اندازه کافی حرارت دیده تا نرم و قابل شکل‌دهی شده باشد. حالا با استفاده از پرس‌های هیدرولیکی بزرگ، این قطعه فلزی به شکل هندسی مورد نظر در می‌آید. این فرآیند می‌تواند در دمای بالا (که به آن فورج گرم می‌گویند)، در دمای معمولی اتاق (فورج سرد) یا در دمای متوسط (فورج نیمه‌گرم) انجام شود. هر کدام از این روش‌ها مزایا و کاربردهای خاص خود را دارند؛ برای مثال، فورج گرم انعطاف‌پذیری بیشتری در شکل‌دهی می‌دهد، در حالی که فورج سرد دقت ابعادی بالاتر و سطح نهایی بهتری ارائه می‌دهد.

ریخته گری چیست؟

ریخته گری نیز یک روش قدیمی و بسیار پرکاربرد است. در این روش، فلز را ذوب می‌کنند تا کاملاً مایع شود. سپس این فلز مذاب را داخل یک قالب که شکل دلخواه ما را دارد، می‌ریزند. وقتی فلز سرد شد و سفت شد، دقیقاً شکل همان قالب را به خود می‌گیرد. خوبی این روش این است که می‌توان قطعاتی با اشکال بسیار پیچیده و جزئیات دقیق ساخت که شاید با روش‌های دیگر اصلاً امکان‌پذیر نباشد.

فرآیند ریخته گری چطور انجام می‌شود؟

اولین قدم این است که فلز مورد نظر (مثل آهن، آلومینیوم، برنج و غیره) را آنقدر حرارت می‌دهند تا به حالت مذاب درآید. بعد این فلز مذاب را با دقت و سرعت مشخصی، داخل فضای خالی‌ای که قالب نام دارد، می‌ریزند. بعد از اینکه قالب پر شد و فلز کاملاً سرد و سفت شد، قطعه منجمد را از قالب خارج می‌کنند و اگر لازم باشد، یک سری کارهای پرداخت نهایی روی آن انجام می‌دهند. انواع مختلفی از ریخته گری هم وجود دارد، مثل ریخته گری ماسه‌ای، ریخته گری دقیق (ذوب‌پذیر)، ریخته گری دایکاست و ریخته گری گریز از مرکز. هر کدام از این روش‌ها برای کاربردهای خاصی بهینه‌سازی شده‌اند.

تفاوت‌های اصلی فورج با ریخته گری

حالا که با کلیات هر دو فرآیند آشنا شدیم، وقت آن است که به تفاوت‌های مهم آن‌ها بپردازیم. این تفاوت‌ها در جنبه‌های مختلفی مثل خواص مکانیکی، پیچیدگی شکل، هزینه تولید و کاربردها خود را نشان می‌دهند.

1. ساختار داخلی و خواص مکانیکی

شاید مهم‌ترین تفاوت بین فورج و ریخته گری، در ساختار داخلی و خواص مکانیکی قطعات تولید شده باشد. در فرآیند فورج، با اعمال نیروهای فشاری، دانه‌های فلز فشرده شده و در جهت جریان فلز، منظم و همراستا قرار می‌گیرند. این همراستایی دانه‌ها، به قطعه فورج شده استحکام کششی و چقرمگی (مقاومت در برابر شکست) بسیار بالاتری می‌دهد. به عبارت دیگر، قطعات فورج شده در برابر ضربه و نیروهای برشی، مقاومت بهتری از خود نشان می‌دهند و احتمال بروز ترک‌های داخلی در آن‌ها کمتر است.

در مقابل، در ریخته گری، فلز مذاب به آرامی در قالب سرد می‌شود و ساختار دانه‌ای آن به صورت تصادفی شکل می‌گیرد. این عدم همراستایی دانه‌ها و همچنین احتمال وجود حفره‌های داخلی یا عیوب ریخته گری (مانند تخلخل گازی یا انقباضی)، می‌تواند باعث کاهش خواص مکانیکی مانند استحکام و چقرمگی شود. البته با پیشرفت تکنیک‌های ریخته گری و استفاده از روش‌های کنترل شده‌تر، می‌توان تا حد زیادی این عیوب را کاهش داد، اما به طور کلی، از نظر استحکام، فورج جایگاه بالاتری دارد.

2. پیچیدگی شکل و آزادی طراحی

در این زمینه، ریخته گری به وضوح بر فورج برتری دارد. چون در ریخته گری از فلز مذاب استفاده می‌شود که قابلیت پر کردن هر گونه حفره‌ای را دارد، می‌توان قطعاتی با اشکال بسیار پیچیده، جزئیات ظریف، حفره‌های داخلی و زوایای تند تولید کرد.

در فورج، با توجه به اینکه فرآیند بر پایه تغییر شکل مکانیکی فلز جامد است، آزادی طراحی محدودتر است. تولید اشکال پیچیده، مخصوصاً آن‌هایی که حفره‌های داخلی یا زوایای بسیار تند دارند، در فرآیند فورج دشوارتر و پرهزینه‌تر بوده و گاهی نیاز به چندین مرحله فورج و ماشین‌کاری دارد.

3. دقت ابعادی و پرداخت سطح

فورج سرد، دقت ابعادی بسیار بالایی ارائه می‌دهد و نیاز به ماشین‌کاری ثانویه را به حداقل می‌رساند. سطح قطعات فورج شده معمولاً صاف‌تر و یکنواخت‌تر است.

در ریخته گری، به دلیل جمع شدن فلز در حین سرد شدن و همچنین ماهیت قالب، دقت ابعادی معمولاً پایین‌تر است و نیاز به عملیات ماشین‌کاری پس از ریخته گری برای رسیدن به ابعاد دقیق و سطح نهایی مطلوب، بیشتر است.

4. هزینه تولید

هزینه تولید در هر دو فرآیند به عوامل مختلفی مثل حجم تولید، پیچیدگی قطعه، جنس فلز و الزامات کیفی بستگی دارد.

• فورج: هزینه اولیه قالب‌ها و تجهیزات فورج (پرس‌ها و پتک‌ها) معمولاً بالاست. برای دلیل، فورج برای تولید در حجم بالا مقرون به صرفه‌تر است، زیرا هزینه اولیه در تعداد زیادی قطعه تقسیم می‌شود. برای تولیدات با حجم کم، ممکن است هزینه بالایی داشته باشد.
• ریخته گری: هزینه اولیه قالب‌ها در ریخته گری، به‌خصوص برای روش‌هایی مثل ریخته گری ماسه‌ای، می‌تواند کمتر باشد. که به همین علت، برای تولید قطعات با حجم کم یا متوسط مناسب است. البته برای قطعات با کیفیت بالا، هزینه‌های کنترل فرآیند و عملیات ثانویه می‌تواند افزایش یابد.

5. وزن و نسبت استحکام به وزن

قطعات فورج شده به‌خاطر ساختار فشرده و یکدست خود، معمولاً با وزن کمتری می‌توانند به استحکام مشابه قطعات ریخته گری شده دست یابند. این نسبت استحکام به وزن بالاتر در فورج، آن را برای کاربردهایی که کاهش وزن اهمیت زیادی دارد (مانند صنایع هوافضا و خودروسازی)، به گزینه‌ای مناسب تبدیل می‌کند.

مزایا و معایب ریخته گری و فورج

برای درک بهتر، مزایا و معایب هر یک از این فرآیندها را در جدول زیر آورده‌ایم: 

کاربردهای هر یک در صنعت

با توجه به تفاوت‌های ذکر شده، هر یک از این فرآیندها جایگاه ویژه خود را در صنایع مختلف یافته‌اند:

کاربردهای فورج

1. صنعت خودرو: میل لنگ، شاتون، چرخ‌دنده‌ها، محورها، قطعات سیستم تعلیق. این قطعات به‌خاطر تحمل بارهای دینامیکی و خستگی بالا، به استحکام و چقرمگی حاصل از فورج نیاز زیادی دارند.
2. صنعت هوافضا: پره‌های توربین، قطعات ارابه فرود، اتصالات ساختاری. در این صنعت، کاهش وزن و نسبت استحکام به وزن بالا، همراه با قابلیت اطمینان حداکثری، اهمیت دارد.
3. نفت و گاز: فلنج‌ها، اتصالات فشار قوی، شیرآلات. 
4. صنعت ابزار: ابزارهای دستی، آچار، چکش، تیغه‌های برش. دوام و مقاومت در برابر سایش برای این ابزارها ضروری است.
5. صنایع دفاعی: قطعات مهم اسلحه و تجهیزات نظامی.

کاربردهای ریخته گری

1. صنعت خودرو: بلوک موتور، سرسیلندر، منیفولدها، رینگ چرخ. تولید این قطعات با اشکال پیچیده و حجم بالا، با ریخته گری مقرون به صرفه‌تر است.
2. صنایع ماشین‌سازی: بدنه‌های پمپ، محفظه‌ها، قطعات ماشین‌آلات سنگین.
3. صنعت ساخت و ساز: قطعات اتصالات سازه‌ای، پایه‌های ستون، قطعات تزئینی.
4. صنایع دریایی: پروانه‌های کشتی، قطعات موتورهای دریایی.
5. هنر و مجسمه‌سازی: مجسمه‌ها و قطعات هنری با جزئیات زیاد.
6. تجهیزات کشاورزی: قطعات مختلف ماشین‌آلات کشاورزی.

کدام فرآیند از نظر اقتصادی برای تولید انبوه به صرفه‌تر است؟

فورج معمولاً برای تولید انبوه (حجم بالا) از نظر اقتصادی مقرون به صرفه‌تر است، زیرا هزینه اولیه بالای قالب‌ها و تجهیزات در تعداد زیادی قطعه سرشکن می‌شود. با این حال، برای تولیدات کم حجم، هزینه اولیه فورج ممکن است بسیار بالا به نظر برسد. در مقابل، ریخته گری (به ویژه روش‌هایی مانند ریخته گری ماسه‌ای) می‌تواند برای تولیدات کم تا متوسط حجم، به‌خاطر هزینه اولیه کمتر قالب‌ها، اقتصادی‌تر باشد.

چرا قطعات فورج شده معمولاً سبک‌تر هستند؟

قطعات فورج شده می‌توانند با وزن کمتری به استحکام مشابه قطعات ریخته گری شده دست یابند، زیرا فرآیند فورج ساختار دانه‌ای فلز را فشرده‌تر و همگن‌تر می‌کند و از بین بردن تخلخل‌ها و عیوب داخلی باعث افزایش نسبت استحکام به وزن می‌شود. این ویژگی برای صنایعی مانند هوافضا و خودروسازی که کاهش وزن در آن‌ها مهم است، بسیار مهم تلقی می‌شود.

آیا می‌توان قطعات پیچیده را با فورج تولید کرد؟

تولید قطعات بسیار پیچیده با فورج دشوارتر و پرهزینه‌تر است. فورج بیشتر برای اشکالی که فاقد حفره‌های داخلی پیچیده یا زوایای بسیار تند هستند مناسب است. در مواردی که پیچیدگی بالا مد نظر باشد، معمولاً ریخته گری گزینه مناسب‌تری است، زیرا فلز مذاب به راحتی می‌تواند هر حفره‌ای را در قالب پر کرده و اشکال پیچیده را بازتولید کند.

کدام یک مناسب‌تر و بهتر است؟

همانطور که مشاهده شد، هیچ یک از این دو فرآیند به تنهایی بهتر نیستند. انتخاب بین فورج و ریخته گری به عوامل متعددی بستگی دارد:

• الزامات مکانیکی: اگر استحکام کششی، چقرمگی و مقاومت به خستگی بالا اهمیت زیادی دارد، فورج گزینه بهتری است.
• پیچیدگی شکل: برای قطعات با اشکال پیچیده، حفره‌های داخلی یا جزئیات ظریف، ریخته گری انتخاب مناسب‌تری است.
• حجم تولید: برای تولیدات با حجم بالا، فورج می‌تواند از نظر اقتصادی مقرون به صرفه‌تر باشد، در حالی که برای حجم‌های پایین‌تر، ریخته گری (به‌خصوص ریخته گری ماسه‌ای) ممکن است ترجیح داده شود.
• دقت ابعادی و کیفیت سطح مورد نیاز: اگر نیاز به دقت ابعادی بالا و سطح صاف باشد، فورج اغلب بهتر است.
• ملاحظات هزینه: بودجه پروژه و توجیه اقتصادی آن در انتخاب فرآیند نقش مهمی دارد.
• نوع فلز: برخی فلزات برای فورج مناسب‌ترند، در حالی که برخی دیگر برای ریخته گری بهتر پاسخ می‌دهند.

جدول مقایسه کلی فورج و ریخته گری

با وجود پیشرفت‌های مهم در هر دو حوزه، فورج و ریخته گری همچنان به عنوان دو روش رایج صنعت فلزات پابرجا هستند. مواردی مثل فورج ایزوترمال، ریخته گری نیمه‌جامد (تیکسوکستینگ) و استفاده از شبیه‌سازی‌های کامپیوتری پیشرفته، هر دو فرآیند را به سمت عملکرد بهتر، کیفیت بالاتر و کاهش هزینه‌ها سوق می‌دهند. علاوه‌بر تمامی نکات گفته شده، شما می‌توانید برای دریافت مشاوره تخصصی یا استعلام قیمت فولاد آلیاژی نیز با کارشناسان ما تماس بگیرید.

سوالات متداول 

1. تفاوت اصلی بین فورج و ریخته گری چیست؟
   تفاوت اصلی این دو فرآیند در نحوه شکل‌دهی فلز و خواص مکانیکی قطعه است. در فورج، فلز در حالت جامد و تحت فشار مکانیکی شکل می‌گیرد که باعث ساختار دانه‌ای فشرده و همراستا و در نتیجه استحکام و چقرمگی بسیار بالا می‌شود. در مقابل، در ریخته گری، فلز مذاب به درون قالب ریخته شده و پس از انجماد شکل می‌گیرد، که این روش امکان تولید اشکال پیچیده‌تر را فراهم می‌کند اما ممکن است خواص مکانیکی پایین‌تری داشته باشد و مستعد عیوبی مانند تخلخل باشد.
2. کدام فرآیند برای تولید قطعات با استحکام بالا مناسب‌تر است؟
   فورج به‌صورت کلی برای تولید قطعاتی که نیاز به استحکام کششی، چقرمگی و مقاومت به خستگی بالایی دارند، مناسب‌تر است. فرآیند فورج با بهبود ساختار دانه‌ای فلز و حذف تخلخل‌های داخلی، به‌طور مستقیم به افزایش خواص مکانیکی کمک می‌کند. قطعاتی مانند میل‌لنگ خودرو یا پره‌های توربین هواپیما نمونه‌هایی از کاربردهای فورج هستند که به استحکام حداکثری نیاز دارند.
3. در صنعت خودرو، کدام فرآیند بیشتر استفاده می‌شود؟
   هر دو فرآیند در صنعت خودرو کاربرد فراوان دارند، اما برای قطعات مختلف. فورج برای قطعاتی مانند میل لنگ، شاتون و چرخ دنده‌ها که تحت بارهای دینامیکی و خستگی بالا هستند، به دلیل استحکام و چقرمگی عالی ترجیح داده می‌شود. ریخته گری برای تولید قطعاتی با اشکال پیچیده و حجم بالا مانند بلوک موتور، سرسیلندر و منیفولدها استفاده می‌شود که تولید آن‌ها با فورج دشوار است.