فرآیند تولید فولاد 1.2080

فولاد ابزار سردکار 1.2080 (در استاندارد اروپایی با نام X210Cr12 شناخته می‌شود)، به خاطر ترکیب (حدود ۲.۱ درصد کربن و ۱۲ درصد کروم)، می‌تواند به سختی فوق‌العاده‌ای دست پیدا کند و در برابر سایش مقاوم باشد.  در فرآیند تولید فولاد 1.2080، داخل ساختار این فولاد ذرات سخت و درشتی به نام کاربیدهای کروم تشکیل می‌شود که ساختار را ذاتا کمی نامنظم می‌کنند. هر اشتباه کوچک در فرآیند تولید، در مرحله ذوب یا حتی عملیات حرارتی، می‌تواند این نامنظمی را به یک عیب جدی و مخرب تبدیل کند.

با پیشرفت روند تولید و تحقیقات انجام شده توسط شرکت بِلِر، آخرین نام این فولاد از SPK به K100 تغییر کرده است. علاوه‌بر این، فولاد‌ SPKR و فولاد SPKNL با نام‌های جدید K110 و K107 نیز شناخته می‌شوند. این فولاد در صنایع مختلف به شکل‌های متنوعی مانند تسمه SPK و میلگرد SPK استفاده می‌شود. با انجام تغییرات در میزان کروم و افزودن دو عنصر تنگستن و وانادیوم به فولاد SPK، فولادهای SPKNL و SPKR تشکیل می‌شوند. این موضوع باعث شده تفاوت فولاد spkr و spknl مورد توجه قرار بگیرد. در ادامه با ما همراه باشید تا فرآیند تولید فولاد 2080 را به طور مفصل بررسی کنیم.

نحوه تولید فولاد 1.2080

فرآیند تولید فولاد 1.2080 به شرح زیر است:

مرحله 1: تهیه مواد اولیه

در فرآیند تولید فولاد 2080، مرحله اول مربوط به تهیه مواد اولیه است. در این مرحله، موادی مانند قراضه آهن، سنگ آهن و عناصر آلیاژی استفاده می‌شود. قراضه آهن یکی از مواد اولیه است که در تهیه فولاد 2080 استفاده می‌شود. قراضه آهن معمولاً از سنگ آهن استخراج می‌شود. پس از فرآیندهای خاص، به شکل قطعات کوچکتری درآمده و آماده استفاده در فرآیند تولید می‌شود.

سنگ آهن نیز به عنوان یکی از مواد اولیه در تولید فولاد 1.2080 مورد استفاده قرار می‌گیرد. سنگ آهن به صورت خام استخراج می‌شود و پس از فرآیندهای شستشو و جداسازی ناخالصی‌ها، آماده استفاده در فرآیند تولید فولاد 2080 می‌شود.

عناصر آلیاژی مانند کروم و منگنز نیز به منظور بهبود خواص فولاد spk استفاده می‌شوند. این مواد آلیاژی به مقدار دقیقی به مخلوط فولادی اضافه می‌شوند تا خواص مکانیکی و سختی فولاد بهبود یابد. کروم به عنوان عنصر آلیاژی برای افزایش مقاومت در برابر خوردگی و سختی استفاده می‌شود. در حالی که منگنز برای بهبود قابلیت جوشکاری و استحکام فشاری فولاد مورد استفاده قرار می‌گیرد. همچنین، مواد کمکی مانند فلوراید و آهک نیز در نحوه تولید فولاد 2080 نقش دارند. 

مرحله 2: ذوب سازی

در مرحله دوم فرآیند تولید فولاد 2080، مواد اولیه تهیه شده در مرحله اول، از جمله قراضه آهن، سنگ آهن، مواد آلیاژی و مواد کمکی، در فرآیند ذوب‌سازی به مذاب تبدیل می‌شوند. در این مرحله، روش‌های ذوب‌سازی متنوعی مورد استفاده قرار می‌گیرد، از جمله کوره بلند، کوره قوس الکتریکی و کوره القایی.

کوره بلند

در انتخاب روش ذوب‌سازی، عواملی مانند قیمت، ظرفیت تولید، کیفیت مورد نیاز و فناوری موجود در دسترس در نظر گرفته می‌شوند. در صورت استفاده از کوره بلند، مواد اولیه در داخل کوره قرار می‌گیرند. با استفاده از یک فرایند پیچیده شامل واکنش‌های شیمیایی و کنترل دما و ترکیب شیمیایی، به مذاب تبدیل می‌شوند.

کوره قوس الکتریکی

در روش کوره قوس الکتریکی، با استفاده از قوس الکتریکی بین دو الکترود، حرارت بسیار بالا تولید می‌شود. سپس مواد اولیه در داخل کوره به مذاب تبدیل می‌شوند. این روش سریع‌تر و انعطاف‌پذیرتر است و برای تولید انبوه فولاد استفاده می‌شود.

کوره القایی

روش دیگری که ممکن است در ذوب‌سازی فولاد 1.2080 استفاده شود، کوره القایی است. در این روش، از اصل القایی استفاده می‌شود تا حرارت لازم برای ذوب‌سازی مواد اولیه در فرآیند تولید فولاد 2080 فراهم شود. این روش نیز برای تولید فولاد با کیفیت بالا و کنترل بهتر دما و ترکیب شیمیایی مورد استفاده قرار می‌گیرد.

بعد از ذوب‌سازی، مرحله تصفیه مذاب آغاز می‌شود. در این مرحله، با استفاده از فرآیندهای جداکنندگی و تصفیه، ناخالصی‌ها و جسم‌های معلق در مذاب حذف می‌شوند تا کیفیت مورد نظر برای فولاد spk حفظ شود. همچنین، در طول فرآیند تصفیه، دما و ترکیب شیمیایی مذاب کنترل می‌شود. با این کار مشخصات مورد نیاز برای فولاد 1.2080 به دست آید.

مرحله 3: ریخته گری

در مرحله سوم فرآیند تولید فولاد 2080، مرحله ریخته‌گری، مذاب حاصل از مرحله ذوب‌سازی به صورت قالب‌های مختلف ریخته می‌شود. در این مرحله، روش‌های متفاوتی برای ریخته‌گری فولاد spk استفاده می‌شود، از جمله ریخته‌گری مداوم و ریخته‌گری دستی.

در انتخاب روش ریخته‌گری، عواملی مانند حجم تولید، شکل و اندازه قطعات مورد نیاز، دقت مورد نیاز و قابلیت‌های فنی در نظر گرفته می‌شوند. در روش ریخته‌گری مداوم، مذاب به صورت پیوسته و در یک خط تولید جاری ریخته می‌شود. این روش به دلیل سرعت بالا و امکانات اتوماسیون، برای تولید انبوه قطعات استفاده می‌شود.

روش دیگری که ممکن است در ریخته‌گری و فرآیند تولید فولاد 2080 مورد استفاده قرار گیرد، روش ریخته‌گری دستی است. در این روش، مذاب به صورت دستی در قالب‌های مختلف ریخته می‌شود. این روش به دلیل امکان انعطاف‌پذیری بیشتر در تولید قطعات با شکل‌ها و اندازه‌های مختلف مورد استفاده قرار می‌گیرد.

بعد از ریخته شدن مذاب، مرحله انجماد و خنک شدن آغاز می‌شود. در این مرحله، قالب حاوی مذاب کم‌کم خنک شده و به صورت جامد در می‌آید. سپس، قطعه جدا شده و از قالب جداگانه می‌شود. این مرحله، مرحله جداسازی نامیده می‌شود.

مرحله 4: نورد

مرحله چهارم از فرآیند تولید فولاد 2080، مرحله نورد است. هدف اصلی این است که شکل و ابعاد فولاد را تغییر داده و خواص مکانیکی آن را بهبود بخشید. در این مرحله، از انواع مختلف نورد، از جمله نورد گرم و نورد سرد، استفاده می‌شود.

نورد گرم یکی از روش‌های متداول نورد در فرآیند تولید فولاد 2080 است. در آن شمش فولاد به دمای بالا (در دماهای بالاتر از دمای نقطه ترانزیشن) گرم می‌شود و سپس از طریق غلطک‌های نورد عبور می‌کند. در این روش، فلز گرم و قابل انعطاف به خوبی شکل داده می‌شود و تغییر شکل آن به راحتی اتفاق می‌افتد.

روش دیگری که در نورد فولاد 1.2080 مورد استفاده قرار می‌گیرد، نورد سرد است. در این روش، شمش فولاد در دماهای پایین‌تر از دمای نقطه ترانزیشن قرار می‌گیرد. این روش به وسیله غلطک‌های نورد که در دمای محیط قرار دارند، انجام می‌شود. نورد سرد معمولاً برای کنترل دقیق‌تر ضخامت و ابعاد قسمت‌های فولادی استفاده می‌شود.

در فرآیند نورد، ابتدا شمش فولاد در دمای مورد نیاز گرم می‌شود. سپس، از طریق غلطک‌های نورد عبور می‌کند. در این مرحله، ضخامت و ابعاد آن با دقت کنترل می‌شود. در نهایت، فولاد خنک شده و آماده مراحل بعدی فرآیند تولید می‌شود.

مرحله 5: عملیات حرارتی

در مرحله پنجم فرآیند تولید فولاد 2080، عملیات حرارتی، هدف اصلی این است که ساختار میکروسکوپی فولاد را تغییر داده و به خواص مطلوب دست یابیم. در این مرحله، از انواع مختلف عملیات حرارتی، از جمله آنیل، تمپر، سخت‌کاری و بازپخت استفاده می‌شود.

عملیات آنیل کردن

این فرآیند باعث تغییر ساختار داخلی فولاد شده و خواص مکانیکی آن را به حالت اولیه باز می‌گرداند. عملیات آنیل کردن، بهبود ریز ساختار فولاد، افزایش استحکام و انعطاف‌پذیری، کاهش سختی اضافی و حذف تنش‌های داخلی فولاد را ایجاد می‌کند. در نتیجه، در فرآیند تولید فولاد 2080، نقش مهمی دارد.

عملیات تمپر

این روند باعث کاهش سختی بیش از حد در فولاد می‌شود و تنش‌های داخلی را کاهش می‌دهد. تمپر همچنین باعث بهبود مقاومت فولاد در برابر خستگی و ضربه می‌شود.

عملیات سخت‌کاری

سخت کاری، عملیاتی است که سختی و مقاومت فولاد را افزایش می‌دهد. عملیات سخت‌کاری یکی از مهمترین مراحل در فرآیند تولید فولاد 2080 است. این عملیات با هدف افزایش سختی، مقاومت و دوام فولاد و همچنین بهبود خواص سطحی آن انجام می‌شود.

عملیات بازپخت

بازپخت نیز یکی دیگر از عملیات‌های حرارتی است که در مرحله تولید فولاد 1.2080 مورد استفاده قرار می‌گیرد. در این فرآیند، قطعه فولاد گرم شده و سپس با سرعت مناسب خنک می‌شود تا ساختار مطلوبی به دست آید.

مرحله 6: تست و کنترل کیفیت

در مرحله ششم از فرآیند تولید فولاد 2080، تست و کنترل کیفیت محصول انجام می‌شود تا اطمینان حاصل شود که مشخصات و خواص مطلوبی را داراست. در این مرحله، تست‌های مختلف انجام، کیفیت محصول بررسی و تایید می‌شود.

تست‌های مکانیکی از جمله تست‌هایی هستند که برای بررسی خواص مکانیکی فولاد مورد استفاده قرار می‌گیرند. این تست‌ها شامل آزمایش‌های کشش، خمش، ضربه و سختی می‌شوند. با انجام این تست‌ها، میزان مقاومت، انعطاف‌پذیری و سختی فولاد بررسی می‌شود.

تست‌های شیمیایی نیز برای بررسی ترکیب شیمیایی فولاد استفاده می‌شوند. در این تست‌ها، نسبت اجزای مختلف فولاد از جمله کربن، سیلیسیوم، منگنز و آلیاژهای دیگر بررسی می‌شود. این تست‌ها به عنوان یک ابزار قدرتمند در تشخیص و کنترل کیفیت فولاد هستند.

تست‌های غیرمخرب نیز در این مرحله از فرآیند تولید فولاد 2080، انجام می‌شوند. این تست‌ها شامل روش‌هایی مانند تست های تراکمی، تست‌های مایعات، تست‌های مغناطیسی و تست‌های فراصوتی است. با استفاده از این تست‌ها، میزان ترک و ناهمواری‌های مختلف در فولاد بررسی و ارزیابی می‌شوند. پس از انجام انواع تست‌ها و بررسی و تایید کیفیت محصول، گواهینامه صادر می‌شود. این گواهینامه نشان می‌دهد که محصول تولید شده با استانداردها و مشخصات مورد نیاز مطابقت دارد و از کیفیت مطلوب برخوردار است.

مرحله 7: انبارداری

مرحله هفتم از فرآیند تولید فولاد 2080،  انبارداری است تا از حفظ کیفیت و حمل و نقل ایمن گرید اطمینان حاصل شود. در این مرحله، از روش‌های مختلف بسته‌بندی استفاده و شرایط مناسبی برای انبارداری فراهم می‌شود.

شرایط انبارداری نیز در این مرحله بسیار مهم است. محصولات باید در مکانی خشک و خنک نگهداری شوند تا از عوامل آب و رطوبت جلوگیری شود. همچنین، محصولات باید دور از مواد شیمیایی قرار گیرند که ممکن است به آنها آسیب برساند. در ضمن، چیدمان مناسب محصولات نیز بسیار مهم است تا جلوی خراشیدگی و آسیب‌دیدگی آنها در هنگام انبارداری گرفته شود.

ترکیب شیمیایی فولاد 1.2080

میزان و درصد عناصر آلیاژی استفاده شده در فرآیند تولید فولاد 2080، روی قیمت فولاد 2080 تاثیر می‌گذارد. عناصر تشکیل‌دهنده این فولاد را در جدول زیر مشاهده می‌کنید.

اهمیت کیفیت و کنترل فرآیند تولید

مهمترین دلیل برای تاکید بر کیفیت در فرآیند تولید فولاد 2080، استفاده گسترده از این محصول در قطعات حساس و مهم است. این نوع فولاد باید دارای خواص مکانیکی و فیزیکی بالا باشد تا بتواند در برابر فشارها و ضربات قوی مقاومت کند و عمر طولانی داشته باشد. بنابراین، کنترل صحیح فرآیندهای تولید و اعتبارسنجی مواد اولیه و فرآیندهای حرارتی از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است.

برای دستیابی به کیفیت مناسب در فرآیند تولید فولاد 2080، نیاز به کنترل دقیق فرآیندهای تولید و استفاده از تجهیزات و تکنولوژی‌های پیشرفته است. هر مرحله از فرآیند تولید، از انتخاب و آماده‌سازی مواد اولیه، ذوب، ریخته‌گری، فرآیندهای حرارتی و تمام مراحل دیگر باید به دقت و با رعایت استانداردهای کیفیت انجام شود.

کنترل کیفیت در تولید فولاد spk شامل آزمون‌های غیرمخرب و آزمون‌های مکانیکی است که به ارزیابی و تایید صحت خواص فولاد و تطابق آن با استانداردها و مشخصات فنی مربوطه می‌پردازد.

کاربردهای فولاد spk

فولاد SPK به دلیل خواص فیزیکی و مکانیکی خوبی که دارد، برای برخی از نیازهای ویژه و حساس صنایع بسیار مناسب است. همانطور که اشاره شد، این خواص‌ها در فرآیند تولید فولاد 2080 ایجاد می‌شوند. یکی از کاربردهای اصلی فولاد SPK در صنعت خودروسازی است. به علت مقاومت بالا در برابر سایش و ضربه، این فولاد به طور گسترده در تولید قطعات مهمی مانند جعبه‌های دنده و قطعات دیگر استفاده می‌شود. همچنین، فولاد SPK به دلیل خواص خاص خود، در تولید ابزارهای برش و تراش نیز کاربرد فراوانی دارد. این ابزارها باید توانایی برش و تراش دقیق و مقاوم در برابر فشارهای زیاد را داشته باشند و فولاد SPK می‌تواند به خوبی این نیازها را برآورده کند.

علاوه بر صنعت خودروسازی و تولید ابزارهای برش و تراش، فولاد SPK در صنایع دیگر نیز کاربردهای مهمی دارد. به عنوان مثال، در صنعت فرش‌بافی، این فولاد به عنوان محصولی مهم برای ساخت قلاب‌های بافت فرش استفاده می‌شود. همچنین، در صنعت ساخت قطعات الکترونیکی و صنایع پزشکی نیز از فولاد SPK استفاده می‌شود، زیرا این فولاد توانایی مقاومت در برابر خوردگی و اکسیداسیون را دارد.

عیوب رایج در فرآیند تولید فولاد 1.2080

در فرآیند تولید فولاد 1.2080، فولاد ممکن است در معرض مشکلات ساختاری قرار دارد که مستقیماً با تشکیل و توزیع همان کاربیدهای کروم درشت و نامنظم در ارتباط هستند.

ترک‌ها در فرآیند تولید (Cracks)

ترک‌ها، بدترین نوع نقص در فرآیند تولید فولاد 1.2080 هستند که معمولاً به خاطر فشار داخلی بیش از حد تحمل ماده، در مراحل مختلف ایجاد می‌شوند. دو دسته اصلی ترک وجود دارد:

الف) ترک‌های ناشی از ریخته‌گری (ترک‌های گرم)

این ترک‌ها زمانی به وجود می‌آیند که فولاد مذاب در حال سرد شدن و جامد شدن است. در دمای بالا، ساختار فولاد شکننده است و اگر هنگام انقباض حجم، فشار زیادی به آن وارد شود، فولاد پاره می‌شود. این اتفاق معمولاً در جایی رخ می‌دهد که عناصر آلیاژی (مانند کروم) در فرآیند تولید فولاد 1.2080، به خوبی پخش نشده‌اند و یک نوار ضعیف ایجاد کرده‌اند. این ترک‌ها اغلب در شمش‌های اولیه دیده می‌شوند و می‌توانند در مراحل بعدی، تبدیل به یک شکستگی بزرگ شوند.

ب) ترک‌های ناشی از کار گرم (آهنگری یا نورد)

این نوع ترک‌ها حین فرآیند تولید فولاد 1.2080 مثل آهنگری یا نورد گرم ایجاد می‌شوند. دلایل اصلی عبارتند از: دمای کارکردن فولاد مناسب نبوده (خیلی سرد یا خیلی گرم)، یا اینکه در یک مرحله بیش از حد به فولاد فشار وارد شده است. همچنین، اگر ناخالصی‌های بزرگی در فولاد وجود داشته باشند، مانند نقاط تمرکز فشار عمل می‌کنند و باعث ایجاد ترک در امتداد جریان فلز می‌شوند.

ناخالصی‌های غیرفلزی (آخال‌ها)

آخال‌ها ذرات ریز خارجی هستند (مثل اکسیدها، سولفیدها یا سیلیکات‌ها) که در فرآیند ذوب و تصفیه به طور کامل از فولاد خارج نشده‌اند. آخال‌ها در فرآیند تولید فولاد 1.2080، به خاطر حساسیت بالای آن، بسیار خطرناک هستند:

• کاهش مقاومت به خستگی: این ذرات، به خصوص انواع سخت و شکننده، مثل نقاط شروع شکست عمل می‌کنند و توانایی فولاد برای تحمل بارهای تکراری (خستگی) و مقاومت در برابر ضربه را به شدت کاهش می‌دهند.
• تشکیل نوارهای کاربیدی: آخال‌ها بیشتر در کنار هم قرار می‌گیرند و در طول عملیات، باعث ایجاد ردیف‌های ناخواسته و ضعیف (Banding) می‌شوند.

نامنظمی ساختار و جدا شدن عناصر (Segregation)

مهم‌ترین دردسر فلزکاری در فرآیند تولید فولاد 1.2080، نامنظمی ساختار است که بیشتر به خاطر پدیده‌ای به نام جدا شدن (Segregation) رخ می‌دهد. وقتی شمش فولاد سرد و منجمد می‌شود، عناصر سنگین‌تر مثل کربن و کروم دوست دارند در مرزهای دانه‌های بلوری (شاخه‌های کریستالی) جمع شوند و مرکز دانه‌ها از این عناصر فقیر می‌ماند. این جدایش شبیه به ته نشین شدن مواد در یک مایع است.

• جدایش میکروسکوپی: این تفاوت در ترکیب شیمیایی در مقیاس بسیار ریز، باعث می‌شود که بعد از عملیات حرارتی، برخی نواحی به سختی مورد نظر نرسند یا به صورت موضعی بسیار شکننده باشند.
• نوارهای کاربیدی (Banding): این عیب در طول کار گرم رخ می‌دهد. نواحی غنی از کروم که کاربیدهای بزرگی تشکیل داده‌اند، به صورت نوارهایی در امتداد جهت کشیده شدن فولاد ردیف می‌شوند. این نوارها باعث می‌شوند که فولاد در جهت نوار قوی و در خلاف آن ضعیف شود و مقاومت ابزار به سایش در جهت‌های مختلف کاهش یابد.

کربن‌زدایی سطحی (Decarburization)

این مفهوم در فرآیند تولید فولاد 1.2080، یعنی کم شدن درصد کربن در سطح فولاد. این مشکل معمولاً موقع عملیات یا در کوره‌هایی که هوای محیط آن‌ها کنترل نشده، اتفاق می‌افتد. کم شدن کربن باعث می‌شود که سختی سطح ابزار (مثلاً از ۶۰ واحد به زیر ۴۰ واحد) به شدت کاهش یابد و در نتیجه قالب عملکرد خود را از دست بدهد. 

دلایل بروز عیوب و راه‌های پیشگیری از آن‌ها در هر مرحله از فرآیند

همان‌طور که می‌دانید، نقص در هر قسمت از فرآیند تولید فولاد 1.2080، کل کار را خراب می‌کند.

مرحله ۱: ذوب و تصفیه

هدف اصلی در این مرحله از فرآیند تولید فولاد 1.2080، این است که یک مذاب تمیز با ترکیب شیمیایی دقیق و کمترین میزان آخال غیرفلزی داشته باشیم.

مرحله ۲: ریخته‌گری شمش

مرحله ۳: آهنگری و نورد

خرید فولاد ابزار

خرید فولادهای سردکار و ابزار در صنایع از اهمیت زیادی برخوردار است. زیرا این مسئله به طور مستقیم در تمام برنامه‌ریزی‌های پروژه تاثیر می‌گذارد. از سوی دیگر، کیفیت و مطابق بودن با استانداردهای جهانی، قیمت روز فولاد آلیاژ، از فاکتورهای مهم دیگری هست که باید مورد توجه قرار گیرد. بنابراین همکاری با یک تامین‌کننده مناسب بسیار مهم است.

از این رو، شما می‌توانید با خرید از میهن فولاد از کیفیت محصولات و مطابق بودن با استانداردهای جهانی اطمینان حاصل فرمایید. علاوه بر آن، ما در میهن فولاد، سعی کرده‌ایم تا به تمامی چالش‌ها و نیازهای مخاطب قبل از خرید پاسخ دهیم. تیم کارشناسان ما همواره آماده ارائه راه‌حل‌های مناسب به شما عزیزان است.

سوالات متداول

1. تفاوت فولاد 1.2080 با 1.2379 چیست؟
   تفاوت در میزان کربن آن‌هاست. 1.2080 کربن بیشتری (حدود ۲.۱%) نسبت به 1.2379 (حدود ۱.۵۵%) دارد، در حالی که درصد کرومشان تقریباً مشابه است. کربن بالاتر در 1.2080 باعث می‌شود که حجم بیشتری از کاربیدهای سخت کروم تشکیل شود. گرید 1.2080 مقاومت سایش بسیار بیشتری از 1.2379 دارد و برای ابزارهایی که با سایش شدید روبرو هستند (مثل قالب‌های پانچ سنگین) بهتر است. اما چون کربن آن بیشتر است، شکننده‌تر و نسبت به ترک‌خوردگی در عملیات حرارتی، حساس‌تر است. 1.2379 فولادی متعادل‌تر است که در عملیات حرارتی پایدارتر است، در حالی که 1.2080 قوی‌تر است و نیاز به دقت بالاتر در فرآیند دارد.
2. آیا می‌شود فولاد 1.2080 را در هوا سخت‌کاری کرد؟
   خیر، 1.2080 معمولاً باید در روغن سخت‌کاری (کوئنچ در روغن) شود. این فولاد نسبت به فولادهایی که در هوا سخت‌کاری می‌شوند (مانند 1.2379)، در مقاطع ضخیم‌تر به سختی مورد نظر نمی‌رسد. به همین دلیل، برای رسیدن به سختی کامل و جلوگیری از ماندن ساختار نرم، باید سریع‌تر سرد شود. اگر بخواهید آن را در هوا سرد کنید، احتمالاً به سختی کافی، به خصوص در مقاطع بالای ۵ سانتی‌متر، دست نخواهید یافت.
3. مهم‌ترین نکته در عملیات حرارتی  1.2080 برای رسیدن به سختی ۶۲-۶۰ HRC چیست؟
   مهم‌ترین نکته در فرآیند تولید فولاد 1.2080، کنترل دقیق دمای آستنیته کردن (گرم کردن) و بازپخت (تمپرینگ) دو مرحله‌ای است. دمای آستنیته کردن (حدود ۹۵۰ تا ۱۰۰۰ درجه سانتی‌گراد) باید با دقت تنظیم شود. اگر دما خیلی بالا برود، کاربیدهای مفید فولاد بیش از حد حل می‌شوند، که باعث می‌شود دانه‌های بلوری بزرگ شوند، فولاد شکننده شود و مقدار زیادی آستنیت باقی‌مانده (بخش نرم) در آن بماند. همچنین، اجرای حداقل دو مرحله بازپخت در دمای حدود ۱۵۰ تا ۲۵۰ درجه سانتی‌گراد، برای تبدیل بخش‌های نرم باقی‌مانده به ساختار سخت و رسیدن به سختی مطلوب و پایداری ابعادی کاملاً ضروری است.
4. چطور می‌توان نوارهای کاربیدی را در فولاد 1.2080 تشخیص داد؟
   این عیب با آزمایش میکروسکوپی (متالوگرافی) تشخیص داده می‌شود. پس از آماده‌سازی نمونه، با مواد شیمیایی مخصوص، سطح فولاد را آغشته (اچینگ) می‌کنیم. زیر میکروسکوپ، کاربیدها به صورت نوارهای ردیف شده در جهت کار گرم دیده می‌شوند. شدت این نوارها توسط استانداردهای خاصی ارزیابی می‌شود. اگر این نوارها خیلی شدید باشند، یعنی فولاد در جهت عرضی ضعیف است و خطر شکست ابزار بالاست.