فرآیند تولید فولاد 1.2080

فولاد 1.2080، یکی از انواع فولاد‌های ابزاری محسوب می‌شود. این نوع فولاد در دسته فولاد‌های آلیاژی سردکار قرار می‌گیرد. ترکیبی از آهن، کربن و عناصر دیگر در فرآیند تولید فولاد 2080 استفاده می‌شود. مقدار کربن در این فولاد نسبتا بالاست و spk در دسته فولادهای پرکربن قرار دارد. فولاد 1.2080 به دلیل خواص فیزیکی و مکانیکی قابل توجه خود، در صنایع مختلفی مورد توجه قرار گرفته است.

 

فولاد 1.2080 با نام‌های SPK، SPK R و SPK NL نیز شناخته می‌شود. با پیشرفت روند تولید و تحقیقات انجام شده توسط شرکت بِلِر، آخرین نام این فولاد از SPK به K100 تغییر کرده است. 

 

علاوه بر این، فولاد‌ SPKR و SPKNL با نام‌های جدید K110 و K107 شناخته می‌شوند. این فولاد در صنایع مختلف به شکل‌های متنوعی مانند تسمه SPK و میلگرد SPK استفاده می‌شود. با انجام تغییرات در میزان کروم و افزودن دو عنصر تنگستن و وانادیوم به فولاد SPK، فولادهای SPKNL و SPKR تشکیل می‌شوند. این موضوع باعث شده تفاوت فولاد spkr و spknl مورد توجه قرار بگیرد. در ادامه با ما همراه باشید تا فرآیند تولید فولاد 2080 را به طور مفصل بررسی کنیم.

 

نحوه تولید فولاد 1.2080

مرحله 1: تهیه مواد اولیه

در فرآیند تولید فولاد 2080، مرحله اول مربوط به تهیه مواد اولیه است. در این مرحله، موادی مانند قراضه آهن، سنگ آهن و عناصر آلیاژی استفاده می‌شود. قراضه آهن یکی از مواد اولیه است که در تهیه فولاد 2080 استفاده می‌شود. قراضه آهن معمولاً از سنگ آهن استخراج می‌شود. پس از فرآیندهای خاص، به شکل قطعات کوچکتری درآمده و آماده استفاده در فرآیند تولید می‌شود.

 

سنگ آهن نیز به عنوان یکی از مواد اولیه در تولید فولاد 1.2080 مورد استفاده قرار می‌گیرد. سنگ آهن به صورت خام استخراج می‌شود و پس از فرآیندهای شستشو و جداسازی ناخالصی‌ها، آماده استفاده در فرآیند تولید فولاد 2080 می‌شود.

 

عناصر آلیاژی مانند کروم و منگنز نیز به منظور بهبود خواص فولاد spk استفاده می‌شوند. این مواد آلیاژی به مقدار دقیقی به مخلوط فولادی اضافه می‌شوند تا خواص مکانیکی و سختی فولاد بهبود یابد. کروم به عنوان عنصر آلیاژی برای افزایش مقاومت در برابر خوردگی و سختی استفاده می‌شود. در حالی که منگنز برای بهبود قابلیت جوشکاری و استحکام فشاری فولاد مورد استفاده قرار می‌گیرد. همچنین، مواد کمکی مانند فلوراید و آهک نیز در نحوه تولید فولاد 2080 نقش دارند. 

 

مرحله 2: ذوب سازی

در مرحله دوم فرآیند تولید فولاد 2080، مواد اولیه تهیه شده در مرحله اول، از جمله قراضه آهن، سنگ آهن، مواد آلیاژی و مواد کمکی، در فرآیند ذوب‌سازی به مذاب تبدیل می‌شوند. در این مرحله، روش‌های ذوب‌سازی متنوعی مورد استفاده قرار می‌گیرد، از جمله کوره بلند، کوره قوس الکتریکی و کوره القایی.

کوره بلند

در انتخاب روش ذوب‌سازی، عواملی مانند قیمت، ظرفیت تولید، کیفیت مورد نیاز و فناوری موجود در دسترس در نظر گرفته می‌شوند. در صورت استفاده از کوره بلند، مواد اولیه در داخل کوره قرار می‌گیرند. با استفاده از یک فرایند پیچیده شامل واکنش‌های شیمیایی و کنترل دما و ترکیب شیمیایی، به مذاب تبدیل می‌شوند.

کوره قوس الکتریکی

در روش کوره قوس الکتریکی، با استفاده از قوس الکتریکی بین دو الکترود، حرارت بسیار بالا تولید می‌شود. سپس مواد اولیه در داخل کوره به مذاب تبدیل می‌شوند. این روش سریع‌تر و انعطاف‌پذیرتر است و برای تولید انبوه فولاد استفاده می‌شود.

کوره القایی

روش دیگری که ممکن است در ذوب‌سازی فولاد 1.2080 استفاده شود، کوره القایی است. در این روش، از اصل القایی استفاده می‌شود تا حرارت لازم برای ذوب‌سازی مواد اولیه در فرآیند تولید فولاد 2080 فراهم شود. این روش نیز برای تولید فولاد با کیفیت بالا و کنترل بهتر دما و ترکیب شیمیایی مورد استفاده قرار می‌گیرد.

 

بعد از ذوب‌سازی، مرحله تصفیه مذاب آغاز می‌شود. در این مرحله، با استفاده از فرآیندهای جداکنندگی و تصفیه، ناخالصی‌ها و جسم‌های معلق در مذاب حذف می‌شوند تا کیفیت مورد نظر برای فولاد spk حفظ شود. همچنین، در طول فرآیند تصفیه، دما و ترکیب شیمیایی مذاب کنترل می‌شود. با این کار مشخصات مورد نیاز برای فولاد 1.2080 به دست آید.

 

مرحله 3: ریخته گری

در مرحله سوم فرآیند تولید فولاد 2080، مرحله ریخته‌گری، مذاب حاصل از مرحله ذوب‌سازی به صورت قالب‌های مختلف ریخته می‌شود. در این مرحله، روش‌های متفاوتی برای ریخته‌گری فولاد spk استفاده می‌شود، از جمله ریخته‌گری مداوم و ریخته‌گری دستی.

 

در انتخاب روش ریخته‌گری، عواملی مانند حجم تولید، شکل و اندازه قطعات مورد نیاز، دقت مورد نیاز و قابلیت‌های فنی در نظر گرفته می‌شوند. در روش ریخته‌گری مداوم، مذاب به صورت پیوسته و در یک خط تولید جاری ریخته می‌شود. این روش به دلیل سرعت بالا و امکانات اتوماسیون، برای تولید انبوه قطعات استفاده می‌شود.

 

روش دیگری که ممکن است در ریخته‌گری و فرآیند تولید فولاد 2080 مورد استفاده قرار گیرد، روش ریخته‌گری دستی است. در این روش، مذاب به صورت دستی در قالب‌های مختلف ریخته می‌شود. این روش به دلیل امکان انعطاف‌پذیری بیشتر در تولید قطعات با شکل‌ها و اندازه‌های مختلف مورد استفاده قرار می‌گیرد.

 

بعد از ریخته شدن مذاب، مرحله انجماد و خنک شدن آغاز می‌شود. در این مرحله، قالب حاوی مذاب کم‌کم خنک شده و به صورت جامد در می‌آید. سپس، قطعه جدا شده و از قالب جداگانه می‌شود. این مرحله، مرحله جداسازی نامیده می‌شود.

مرحله 4: نورد

مرحله چهارم از فرآیند تولید فولاد 2080، مرحله نورد است. هدف اصلی این است که شکل و ابعاد فولاد را تغییر داده و خواص مکانیکی آن را بهبود بخشید. در این مرحله، از انواع مختلف نورد، از جمله نورد گرم و نورد سرد، استفاده می‌شود.

 

نورد گرم یکی از روش‌های متداول نورد در فرآیند تولید فولاد 2080 است. در آن شمش فولاد به دمای بالا (در دماهای بالاتر از دمای نقطه ترانزیشن) گرم می‌شود و سپس از طریق غلطک‌های نورد عبور می‌کند. در این روش، فلز گرم و قابل انعطاف به خوبی شکل داده می‌شود و تغییر شکل آن به راحتی اتفاق می‌افتد.

 

روش دیگری که در نورد فولاد 1.2080 مورد استفاده قرار می‌گیرد، نورد سرد است. در این روش، شمش فولاد در دماهای پایین‌تر از دمای نقطه ترانزیشن قرار می‌گیرد. این روش به وسیله غلطک‌های نورد که در دمای محیط قرار دارند، انجام می‌شود. نورد سرد معمولاً برای کنترل دقیق‌تر ضخامت و ابعاد قسمت‌های فولادی استفاده می‌شود.

 

در فرآیند نورد، ابتدا شمش فولاد در دمای مورد نیاز گرم می‌شود. سپس، از طریق غلطک‌های نورد عبور می‌کند. در این مرحله، ضخامت و ابعاد آن با دقت کنترل می‌شود. در نهایت، فولاد خنک شده و آماده مراحل بعدی فرآیند تولید می‌شود.

 

مرحله 5: عملیات حرارتی

در مرحله پنجم فرآیند تولید فولاد 2080، عملیات حرارتی، هدف اصلی این است که ساختار میکروسکوپی فولاد را تغییر داده و به خواص مطلوب دست یابیم. در این مرحله، از انواع مختلف عملیات حرارتی، از جمله آنیل، تمپر، سخت‌کاری و بازپخت استفاده می‌شود.

عملیات آنیل کردن

این فرآیند باعث تغییر ساختار داخلی فولاد شده و خواص مکانیکی آن را به حالت اولیه باز می‌گرداند. عملیات آنیل کردن، بهبود ریز ساختار فولاد، افزایش استحکام و انعطاف‌پذیری، کاهش سختی اضافی و حذف تنش‌های داخلی فولاد را ایجاد می‌کند. در نتیجه، در فرآیند تولید فولاد 2080، نقش مهمی دارد.

عملیات تمپر

این روند باعث کاهش سختی بیش از حد در فولاد می‌شود و تنش‌های داخلی را کاهش می‌دهد. تمپر همچنین باعث بهبود مقاومت فولاد در برابر خستگی و ضربه می‌شود.

عملیات سخت‌کاری

سخت کاری، عملیاتی است که سختی و مقاومت فولاد را افزایش می‌دهد. عملیات سخت‌کاری یکی از مهمترین مراحل در فرآیند تولید فولاد 2080 است. این عملیات با هدف افزایش سختی، مقاومت و دوام فولاد و همچنین بهبود خواص سطحی آن انجام می‌شود.

عملیات بازپخت

بازپخت نیز یکی دیگر از عملیات‌های حرارتی است که در مرحله تولید فولاد 1.2080 مورد استفاده قرار می‌گیرد. در این فرآیند، قطعه فولاد گرم شده و سپس با سرعت مناسب خنک می‌شود تا ساختار مطلوبی به دست آید.

 

مرحله 6: تست و کنترل کیفیت

در مرحله ششم از فرآیند تولید فولاد 2080، تست و کنترل کیفیت محصول انجام می‌شود تا اطمینان حاصل شود که مشخصات و خواص مطلوبی را داراست. در این مرحله، تست‌های مختلف انجام، کیفیت محصول بررسی و تایید می‌شود.

 

تست‌های مکانیکی از جمله تست‌هایی هستند که برای بررسی خواص مکانیکی فولاد مورد استفاده قرار می‌گیرند. این تست‌ها شامل آزمایش‌های کشش، خمش، ضربه و سختی می‌شوند. با انجام این تست‌ها، میزان مقاومت، انعطاف‌پذیری و سختی فولاد بررسی می‌شود.

 

تست‌های شیمیایی نیز برای بررسی ترکیب شیمیایی فولاد استفاده می‌شوند. در این تست‌ها، نسبت اجزای مختلف فولاد از جمله کربن، سیلیسیوم، منگنز و آلیاژهای دیگر بررسی می‌شود. این تست‌ها به عنوان یک ابزار قدرتمند در تشخیص و کنترل کیفیت فولاد هستند.

 

تست‌های غیرمخرب نیز در این مرحله از فرآیند تولید فولاد 2080، انجام می‌شوند. این تست‌ها شامل روش‌هایی مانند تست های تراکمی، تست‌های مایعات، تست‌های مغناطیسی و تست‌های فراصوتی است. با استفاده از این تست‌ها، میزان ترک و ناهمواری‌های مختلف در فولاد بررسی و ارزیابی می‌شوند. پس از انجام انواع تست‌ها و بررسی و تایید کیفیت محصول، گواهینامه صادر می‌شود. این گواهینامه نشان می‌دهد که محصول تولید شده با استانداردها و مشخصات مورد نیاز مطابقت دارد و از کیفیت مطلوب برخوردار است.

مرحله 7: بسته بندی و انبارداری

در مرحله هفتم از فرآیند تولید فولاد 2080، بسته‌بندی و انبارداری محصول انجام می‌شود تا از حفظ کیفیت و حمل و نقل ایمن محصول اطمینان حاصل شود. در این مرحله، از روش‌های مختلف بسته‌بندی استفاده و شرایط مناسبی برای انبارداری فراهم می‌شود.

 

شرایط انبارداری نیز در این مرحله بسیار مهم است. محصولات باید در مکانی خشک و خنک نگهداری شوند تا از عوامل آب و رطوبت جلوگیری شود. همچنین، محصولات باید دور از مواد شیمیایی قرار گیرند که ممکن است به آنها آسیب برساند. در ضمن، چیدمان مناسب محصولات نیز بسیار مهم است تا جلوی خراشیدگی و آسیب‌دیدگی آنها در هنگام انبارداری گرفته شود.

 

ترکیب شیمیایی فولاد 1.2080

میزان و درصد عناصر آلیاژی استفاده شده در فرآیند تولید فولاد 2080، روی قیمت فولاد 2080 تاثیر می‌گذارد. عناصر تشکیل‌دهنده این فولاد را در جدول زیر مشاهده می‌کنید.

 

نام عنصر	C	Si	Mn	Cr	P	S
درصد	1.9-2.2	0.1-0.6	0.2-0.6	11-13	0.03	0.03

 

اهمیت کیفیت و کنترل فرآیند تولید

مهمترین دلیل برای تاکید بر کیفیت در فرآیند تولید فولاد 2080، استفاده گسترده از این محصول در قطعات حساس و مهم است. این نوع فولاد باید دارای خواص مکانیکی و فیزیکی بالا باشد تا بتواند در برابر فشارها و ضربات قوی مقاومت کند و عمر طولانی داشته باشد. بنابراین، کنترل صحیح فرآیندهای تولید و اعتبارسنجی مواد اولیه و فرآیندهای حرارتی از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است.

 

برای دستیابی به کیفیت مناسب در فرآیند تولید فولاد 2080، نیاز به کنترل دقیق فرآیندهای تولید و استفاده از تجهیزات و تکنولوژی‌های پیشرفته است. هر مرحله از فرآیند تولید، از انتخاب و آماده‌سازی مواد اولیه، ذوب، ریخته‌گری، فرآیندهای حرارتی و تمام مراحل دیگر باید به دقت و با رعایت استانداردهای کیفیت انجام شود.

 

کنترل کیفیت در تولید فولاد spk شامل آزمون‌های غیرمخرب و آزمون‌های مکانیکی است که به ارزیابی و تایید صحت خواص فولاد و تطابق آن با استانداردها و مشخصات فنی مربوطه می‌پردازد.

 

کاربردهای فولاد spk

فولاد SPK به دلیل خواص فیزیکی و مکانیکی خوبی که دارد، برای برخی از نیازهای ویژه و حساس صنایع بسیار مناسب است. همانطور که اشاره شد، این خواص‌ها در فرآیند تولید فولاد 2080 ایجاد می‌شوند. یکی از کاربردهای اصلی فولاد SPK در صنعت خودروسازی است. به علت مقاومت بالا در برابر سایش و ضربه، این فولاد به طور گسترده در تولید قطعات مهمی مانند جعبه‌های دنده و قطعات دیگر استفاده می‌شود. همچنین، فولاد SPK به دلیل خواص خاص خود، در تولید ابزارهای برش و تراش نیز کاربرد فراوانی دارد. این ابزارها باید توانایی برش و تراش دقیق و مقاوم در برابر فشارهای زیاد را داشته باشند و فولاد SPK می‌تواند به خوبی این نیازها را برآورده کند.

 

علاوه بر صنعت خودروسازی و تولید ابزارهای برش و تراش، فولاد SPK در صنایع دیگر نیز کاربردهای مهمی دارد. به عنوان مثال، در صنعت فرش‌بافی، این فولاد به عنوان محصولی مهم برای ساخت قلاب‌های بافت فرش استفاده می‌شود. همچنین، در صنعت ساخت قطعات الکترونیکی و صنایع پزشکی نیز از فولاد SPK استفاده می‌شود، زیرا این فولاد توانایی مقاومت در برابر خوردگی و اکسیداسیون را دارد.

 

خرید فولاد ابزار

خرید فولادهای سردکار و ابزار در صنایع از اهمیت زیادی برخوردار است. زیرا این مسئله به طور مستقیم در تمام برنامه‌ریزی‌های پروژه تاثیر می‌گذارد. از سوی دیگر، کیفیت و مطابق بودن با استانداردهای جهانی، قیمت روز فولاد آلیاژ، از فاکتورهای مهم دیگری هست که باید مورد توجه قرار گیرد. بنابراین همکاری با یک تامین‌کننده مناسب بسیار مهم است.

 

از این رو، شما می‌توانید با خرید از میهن فولاد از کیفیت محصولات و مطابق بودن با استانداردهای جهانی اطمینان حاصل فرمایید. علاوه بر آن، ما در میهن فولاد، سعی کرده‌ایم تا به تمامی چالش‌ها و نیازهای مخاطب قبل از خرید پاسخ دهیم. تیم کارشناسان ما همواره آماده ارائه راه‌حل‌های مناسب به شما عزیزان است.